80 Prozent der Unternehmen setzen noch immer auf das Prinzip „Versuch und Irrtum“

Köngen – Defekte Airbag-Sensoren, fehlerhafte Gurtschlösser, Kurzschlussgefahr im Motorraum und brennende Zündschlösser: Allein in den vergangenen Wochen mussten Autohersteller wieder weltweit Millionen von Fahrzeugen zurück in die Werkstätten rufen. Neben den direkten Kosten verursacht jede Rückrufaktion einen nachhaltigen Imageschaden. Umso verwunderlicher, dass viele Unternehmen – nicht nur aus der Automobilbranche – bei der Fehlersuche noch immer unstrukturiert an den Symptomen arbeiten, statt den Ursachen systematisch auf den Grund zu gehen. Das zeigen aktuelle Marktbeobachtungen der Unternehmensberatung Staufen.

„In einfachen Fällen mag eine Fehlersuche mittels Erfahrungswissen und Bauchgefühl noch möglich sein, da der Lösungsweg ziemlich offensichtlich ist“, sagt Amir Cviko, Leiter Business Unit Quality Excellence der Unternehmensberatung Staufen AG. „Aber schon bei Problemen mittlerer Komplexität stößt die Trial-and-Error-Methode schnell an ihre Grenzen und dringt nur selten bis zum Kern vor.“

Beispiel Automobilindustrie: Immer kürzere Entwicklungszyklen sowie eine zunehmende Verlagerung von Entwicklungs- und Wertschöpfungsaktivitäten an Zulieferer erhöhen die Komplexität extrem und haben damit direkten Einfluss auf die Fehleranfälligkeit. Die inzwischen bei allen Herstellern über verschiedene Modelle und Werke hinweg verfolgte Gleichteilepolitik hat zudem zur Folge, dass ein Fehler schnell Rückrufaktionen von erheblichem, mitunter sogar globalem Umfang auslöst.

„Um in einem solchen Umfeld bei kritischen Abweichungen schnell reagieren zu können, kommen Unternehmen nicht an strukturierten mathematisch-statistischen Methoden bei der Fehlersuche vorbei“, so Qualitätsmanager Cviko. Die Vorgehensweise gliedert sich dabei in vier Schritte: Eingrenzung des Problems, Identifikation der Haupteinflussfaktoren, statistische Bestätigung der Faktoren, Lösung des Problems. Bisher gehen allerdings nur rund 20 Prozent der Unternehmen bei der Fehlersuche so strukturiert von der Datenanalyse bis zur Risikoeingrenzung vor.

„Für den Erfolg ist es vor allem wichtig, das Qualitätsmanagement als einen Teil der Wertschöpfung und nicht als außenstehende Stabsfunktion zu begreifen“, rät Staufen-Berater Cviko. „Erst wenn der Qualitätsmanager das Recht hat, seinen operativen Kollegen auch mal die rote Karte zu zeigen, ist der Weg für eine präventive Problemlösungskultur frei.“

Wie Unternehmen relevante von irrelevanten Daten abgrenzen, Fehlermechanismen erkennen und schließlich ein Wiederauftreten des Fehlers verhindern können, erläutert Amir Cviko zusammen mit Prof. Dr.-Ing. Joachim Metternich von der TU Darmstadt am 10. Juni auf dem diesjährigen Best Practice Day der Staufen AG.

BestPractice Day 2015: Der führende Lean-Management-Kongress in Europa

Auf dem BestPractice Day 2015 vom 08. bis 10. Juni 2015 in Darmstadt berichten Unternehmen und führende Lean-Management-Experten über ihre Erfahrungen auf dem Weg zur Entwicklung erfolgreicher Wertschöpfungssysteme. Ein Schwerpunkt in diesem Jahr: Industrie 4.0 und Lean.