Dongen/ Brüssel/ Hamburg — Zur Anpassung des Verladeprozesses an schnellere Lagerprozesse hat Zetes für die Gabelstapler von Coca-Cola in Dongen ein neues Scanning-System entwickelt. Im Rahmen dieses Projektes wirkte Zetes, gemeinsam mit der Firma Durwen, ebenso an der Gestaltung der Gabelstapleranbaugeräte mit. Seit der erfolgreichen Umsetzung dieser Lösung verkürzte Coca-Cola die Verladezeit um beeindruckende sechs Minuten pro LKW, verbesserte gleichzeitig die Sicherheit und reduzierte die Fehlerquote.
Das Produktionswerk von Coca-Cola im niederländischen Dongen beliefert die Verteilzentren großer Supermarktketten, Einzelhändler und Catering-Firmen im ganzen Land. Das Unternehmen produziert an sechs von sieben Tagen 24 Stunden pro Tag in Teams mit 20 Mitarbeitern. In jeder Schicht werden je nach Wetter durchschnittlich 50 bis 80 LKW beladen – bei warmem Wetter steigt die Zahl durch erhöhte Nachfrage nach kalten Getränken.
Im Warenausgang hatte Coca-Cola eine entscheidende Herausforderung hinsichtlich Geschwindigkeit und Sicherheit zu bewältigen. Paletten mit Getränken werden gepackt und mit einem Barcode gekennzeichnet auf ein Förderband gestellt. 16 Gabelstapler fahren hin und her, holen die Paletten ab und laden sie auf den richtigen LKW. Die Gabelstapler konnten vorher bis zu drei Paletten laden, aber nur zwei davon scannen. Wenn eine dritte Palette geladen wurde, musste der Fahrer vom Gabelstapler absteigen und diese manuell mit einem Handscanner erfassen. Da dies zu Zeitverlust und gefährlichen Situationen führte, war für den Scanprozess eine neue Lösung erforderlich.
Hochperformante Gabelstapler mit einem robusten Scanning-System
Coca-Cola suchte nach neuen Gabelstaplern, die mehr Paletten aufnehmen und diese auch automatisch scannen können.
Zetes entwickelte ein Scanning-System für die neuen Gabelstapler von Motrac und gab Empfehlungen zum Design der Gabelstapleranbaugeräte. Mit diesem neuen System kann ein Gabelstaplertyp entweder eine Europalette, eine Blockpalette, zwei Europaletten, zwei Blockpaletten, drei Europaletten oder 12 Dollies befördern. Zetes stattete jeden Gabelstapler vorne mit drei beweglichen, sehr robusten Scannern und Sensoren aus. Die Scanner wurden mit einer Edelstahl-Schutzabdeckung geliefert.
Sechs Minuten schneller pro LKW
Die Scanner lesen die Kennzeichnungen an den Paletten direkt bei der Fahrt zum LKW sowohl horizontal als auch vertikal. Der Gabelstaplerfahrer erhält dann eine Nachricht mit der Nummer des LKW, auf den die Paletten verladen werden müssen. Alle Daten werden automatisch mit der von Zetes entwickelten Anwendung an das SAP-System von Coca-Cola weitergeleitet. Die Einzigartigkeit der Anwendung liegt in ihrer Fähigkeit, problemlos bis zu drei Paletten zu befördern und zu erfassen, anschließend die erforderlichen Scanner zu verwenden und die Paletten auf die LKW zu befördern.
Kees Kroes, Lagerlogistik- und Transportleiter bei Coca-Cola Enterprises Netherlands, erklärt die Vorteile dieses Systems: „Die Scanner können die Kennzeichnungen unabhängig von deren Position an der Palette lesen und die Genauigkeit hat sich von 98 auf 99,9 Prozent verbessert. Des Weiteren ist der Ladeprozess dank der Installation der automatischen Scanner und Sensoren wesentlich schneller und benötigt sechs Minuten weniger pro LKW. Die Sicherheit des Verladeprozesses, eine wichtige Priorität, hat sich ebenfalls verbessert. Beim Verladen von drei Paletten muss der Fahrer nicht mehr absteigen, um die dritte Palette manuell zu scannen. Die Anzahl an Unfällen wurde dadurch auf ein absolutes Minimum reduziert.“
Quelle: Zetes
