Mercedes-Benz investiert 170 Millionen Euro und schafft 200 zusätzliche Arbeitsplätze

Im Presswerk Kuppenheim ist eine der weltweit modernsten Karosseriepressen in Betrieb gegangen. Die neue Pressenlinie versorgt das nahe gelegene Mercedes-Benz Werk Rastatt mit Außenhautteilen aus unterschiedlichsten Materialien. Kuppenheim gewinnt damit weiter an Leichtbau-Kompetenz und unterstützt das Wachstum der aktuellen Kompaktwagengeneration. Mit diesem Schritt entsteht im badischen Murgtal ein hoch wettbewerbsfähiger Verbund aus eng verzahnten Fertigungsstätten, deren Portfolio unterschiedlichste Wertschöpfungs-stufen von Teilen, Komponenten und Modulen bis zur Endmontage von Kompaktfahrzeugen abdeckt.

Kuppenheim – Mercedes-Benz hat im Presswerk Kuppenheim eine der weltweit modernsten Karosseriepressen offiziell gestartet und verfügt damit im badischen Murgtal über einen enorm wettbewerbsfähigen Verbund eng verzahnter Fertigungsstätten für die aktuelle Kompaktwagengeneration. In den Ausbau von Kuppenheim investiert Mercedes-Benz 170 Millionen Euro und schafft 200 zusätzliche Arbeitsplätze am Standort. Zur Inbetriebnahme der neuen Servo-Pressenlinie trafen sich Vertreter von Mercedes-Benz, aus der Politik und zahlreiche Gäste im Werk. „Kuppenheim II schließt an die Wachstumsstrategie von Mercedes-Benz Cars an. Mit dem Ausbau von Kuppenheim und der Integration in unseren globalen Presswerk-Verbund bündeln wir die Pressteilfertigung für das Mercedes-Benz Werk Rastatt und stellen die Weichen für zukünftiges Wachstum unserer aktuellen Kompaktwagengeneration. Bei der Erweiterung des Presswerks standen Effizienz und Flexibilität der Anlagen an erster Stelle“, so Markus Schäfer, Mitglied des Bereichsvorstands Mercedes-Benz Cars, Produktion und Supply Chain Management. „Dadurch können wir auf Kundenwünsche und Marktanforderungen flexibel reagieren und stärken damit unsere internationale Wettbewerbsfähigkeit.“

Die neue Anlage versorgt die Mercedes-Benz Werke Rastatt und Kecskemét sowie den finnischen Auftragsfertiger Valmet Automotive mit Karosseriepressteilen aus unterschiedlichsten Stahl- und Aluminiumsorten. Sie ergeben in der aktuellen Kompaktwagengeneration einen idealen Mix aus Design, Crash-Sicherheit, Leichtbau und Qualität. Das Presswerk Kuppenheim ist Teil eines Presswerk-Produktionsverbunds mit den weiteren Standorten Sindelfingen, Bremen, Hamburg und Kecskemét. Der Presswerkverbund gehört zur Technologiefabrik von Mercedes-Benz Cars.

„Wir werden in das Werk Kuppenheim weiter investieren. In der nächsten Ausbaustufe erhält der Standort einen Karosserierohbau, der Module und Komponenten für die nächste Kompaktwagen-Generation von Mercedes-Benz produzieren wird“, kündigte Schäfer an. Das Presswerk Kuppenheim stellt bereits seit 2011 auf 92.000 Quadratmetern Karosserieteile für Kompaktfahrzeuge und Daimler Trucks her. Das bestehende Presswerk wurde mit der Inbetriebnahme der neuen Pressenlinie um nochmals 25.000 Quadratmeter Produktions- und Lagerfläche erweitert.

Michael Brecht, Vorsitzender des Gesamtbetriebsrats der Daimler AG, betonte anlässlich der offiziellen Inbetriebnahme: „Als damals beschlossen wurde, in Kuppenheim ein neues Presswerk einzurichten, war uns allen nicht klar, welche Bedeutung dieser Standort einmal haben würde. Seine Einbindung in das PKW-Produktionsnetzwerk und unser erfolgreiches Ringen um die zusätzliche Fertigung von Rohbauumfängen haben Kuppenheim zu einem Eckpfeiler des Standorts Gaggenau gemacht. Der erhebliche Ausbau des Standorts ist insgesamt das Ergebnis von Verhandlungen des Betriebsrats mit Unternehmensleitung und dem Abschluss entsprechender Vereinbarungen. Von Beginn an arbeiten die Kolleginnen und Kollegen in Kuppenheim mit hohem Engagement und viel Herzblut an der Zukunft des Standorts.“

Zahlreiche effizienzsteigernde Neuerungen umgesetzt

Kernstück der Erweiterung ist eine hochmoderne sechsstufige XL-Servopresse mit einer Gesamtpresskraft von insgesamt 9.100 Tonnen und beeindruckenden Dimensionen. Sie ist 120 Meter lang, 12 Meter hoch und wiegt insgesamt 3.850 Tonnen. Schwingungsdämpfer aus riesigen Stahlfedern auf dem Fundament sorgen dafür, dass die Vibrationen, die bei der Arbeit solch immenser Pressen entstehen, komplett absorbiert werden. In dieser Presse werden künftig große und komplexe Außenhautteile wie Seitenwände, Motorhauben und Türen der Kompaktfahrzeuge in Perfektion geformt. Der Vorbereitung neuer oder überarbeiteter Werkzeuge für die Produktion dient eine neue Tryout-Presse im gleichen Gebäude.

Bei der Erweiterung des Presswerks kommen zahlreiche Maßnahmen zu Industrie 4.0 zur Anwendung. Beispielsweise arbeitet das Warensystem zu 100 Prozent beleglos. Alle Vorgänge werden elektronisch dokumentiert und weitergeleitet, von der Bestellung durch das Werk Rastatt über die Fertigung und die Logistikprozesse bis zur Auslieferung an den Rastatter Karosserierohbau. Technische Neuerungen wurden auch an der neuen XL-Presse umgesetzt. So senkt ihr Servoantrieb den Stromverbrauch pro produziertem Teil und steigert die Ausbringung. Der neue automatische „Front-of-line“-Bereich vor der Presse stellt die reibungslose Versorgung mit zugeschnittenen Blechplatinen sicher. Effizienz kennzeichnet auch den „End-of-Line“-Bereich durch das fein abgestimmte Zusammenwirken von Mensch und Maschine. Herausragendes Beispiel ist die hier integrierte computergestützte Qualitätskontrolle. Dabei prüft ein mit einem speziellen Kamerasystem und besonderer Software ausgerüsteter Roboter zunächst alle produzierten Teile. Die hoch qualifizierten Mitarbeiter nutzen diese Prüfergebnisse bei der abschließenden Beurteilung der Teile. Diese maschinelle Unterstützung der Mitarbeiter bei ihrer verantwortungsvollen Tätigkeit wurde erstmals 2014 im Werk Bremen eingeführt und trägt seither zur gleichbleibend hohen Qualität der gefertigten Bauteile bei. Auch die neue Fertigteilstapelanlage in Kuppenheim entlastet die Mitarbeiter, denn sie platziert die zum Teil sperrigen Teile vollautomatisch in die bereitgestellten Sonderladungsträger. Über eine Barcode-Kennzeichnung am Ladungsträger erfahren die Logistikmitarbeiter anschließend, an welchen Umschlagplatz sie die Behälter bringen sollen.

Eine völlige Neuentwicklung ist schließlich die so genannte Laser-Blanking-Line. Diese Anlage schneidet Alu- und Stahlteile zu, bevor sie in der Presse zu Platinen umgeformt werden. Das Besondere hieran: Der Zuschnitt geschieht per Laser unter kontinuierlichem Vorschub des Materials. So entfällt die aufwändige Fertigung der bisher erforderlichen großen Schneidwerkzeuge komplett, auch dies ist ein signifikanter Beitrag zu effizienter Fertigung und zur Flexibilisierung der Produktion.

In seiner Ansprache bedankte sich der Projektleiter der Werkserweiterung, Alexander Knittel, für die Unterstützung durch die Projekt-Mannschaft und die konstruktive Zusammenarbeit mit den zuständigen Behörden. „In den letzten zwei Jahren haben wir 90.000 Kubikmeter Erde bewegt und 6.000 Kubikmeter Beton in Fundamente gegossen. Wir haben große Hallen gebaut und komplexe Einrich-tungen installiert – und all das ohne Auswirkungen auf die rund um die Uhr laufende Produktion im bestehenden Werksteil direkt nebenan. Wir sind im Zeitplan geblieben und haben das Budget eingehalten. Das schafft man in dieser Größenordnung nur, wenn alle Beteiligten an einem Strang ziehen.“

Quelle: Daimler AG