Aktuell leben wir in einer sehr spannenden Zeit. Die 4. industrielle Revolution ist überall im Gange. Aber wissen Sie welches die ersten drei industriellen Revolutionen waren, und was sie uns gebracht haben? Oder was man heute unter der 4. Industriellen Revolution versteht?
Es war einmal …
… die vorindustrielle Revolution. Damals haben hochqualifizierte Arbeiter einzigartige Teile in Handarbeit mühselig und in geringer Stückzahl produziert. Daraufhin folgte die erste industrielle Revolution. Es war die Geburt der ersten Fabriken und es entstanden Werkzeugmaschinen. Durch die Entwicklung der Dampfmaschine war es der Menschheit erstmals möglich, Prozesse mit mehr als der menschlichen Kraft durchzuführen. Dadurch wurden neue Möglichkeiten in der Verarbeitung verschiedenster Materialien geschaffen.
Die 2. industrielle Revolution
Was kann überhaupt eine weitere industrielle Revolution auslösen? Nach der Dampfmaschine ist das natürlich der elektrische Strom. Die sperrigen und teils gefährlichen Dampfmaschinen konnten durch Elektromotoren ersetzt werden. Durch Henry Ford wurde die Idee der Produktionslinie und einer Teilestandardisierung geboren. Eine Produktion am Fließband macht eine hohe Stückzahl möglich und kann so die Produktionskosten senken. So können bestimmte Güter der breiten Masse zugänglich gemacht werden.
Die 3. industrielle Revolution
In der letzten abgeschlossenen industrielle Revolution befindet man sich nun schon im digitalen Zeitalter. Roboter jeglicher Art ermöglichen die Automatisierung vielfältiger Prozesse. Dies sichert eine weitere Senkung der Kosten und die Leistung der Produktionsstätten steigt stark. Zusätzlich kommt die Globalisierung ins Rollen. Waren müssen nicht mehr da produziert werden, wo sie gebraucht werden. Transportmittel sind so günstig geworden, dass man einzelne Abschnitte der Produktion dort realisieren kann, wo sie am günstigsten sind. Als Kehrseite dieser Revolution entsteht eine Überproduktion und eine damit einhergehende Umweltschädigung.
Was ist die 4. industrielle Revolution?
Sie besteht aus der Vernetzung sämtlicher Maschinen. Produktionsanlagen werden so erweitert, dass sie automatisch auf Kundenwunsch arbeiten und bedarfsgerecht produzieren können. Anlagen werden also immer flexibler. Die 4. industrielle Revolution ist keineswegs abgeschlossen. Jede schon vollzogene Revolution hat neue Möglichkeiten geboten, und jedes Mal gab es diejenigen, die Vorteile daraus zogen, und solche, die dies nicht taten. Was sind die Chancen der Industrie 4.0?
Die Vorteile von Industrie 4.0
Die Produkte können jetzt viel einfacher angepasst werden. Anlagen können quasi Einzelstücke am Band produzieren und damit jedes Teil individuell aussehen lassen. Durch weitreichende Entwicklungen der Informationsverarbeitenden Technologien, ist eine Verarbeitung von sämtlichen Daten, die eine Produktionsanlage liefert, in Echtzeit möglich. Darüber hinaus macht moderne Simulations- und Konstruktionssoftware den Designprozess von Produkten sehr viel schneller.
Was Sie an Industrie 4.0 nicht verpassen sollten
Produktionskapazitäten können durch die Methoden von Industrie 4.0 optimal genutzt werden. Die CNC-Bearbeitung der verschiedensten Teilen kann 24 Stunden am Tag pausenlos erfolgen. Das gleiche gilt auch für den von einigen Firmen angebotenen 3D Druck Service. Auch hier können auf den 3D Druckern Aufträge vollautomatisch bearbeitet werden. Nach Beendigung der Produktion kann eine entsprechende Nachricht an einen Mitarbeiter gesendet werden, der den Drucker für den nächsten Auftrag vorbereitet. 3D Hubs ist eine digitale Fertigungsplattform, die an der Spitze dieser Bewegung steht. Das Unternehmen unterstützt Ingenieure dabei, die Herstellung ihrer Teile einfach, risikofrei und kosteneffizient zu gestalten. Dies kann besonders durch den 3D Druck Service realisiert werden, weil sich die kostengünstigen 3D Druck Modelle optimal für die Erstellung von Prototypen eignen. Durch einfaches Hochladen von Konstruktionen erhalten Ingenieure sofort ein Sofortangebot für den 3D Druck, die CNC-Bearbeitung sowie den Spritzguss. Das “DfM-Tool” (Design for Manufacturing) erkennt potenzielle Design-Probleme, noch bevor die Produktion beginnt.
